Outre les brides, les mors et les éperons, la gamme de produits comprenait également toutes sortes de boucles en fil métallique et en fonte. Alfred Sprenger proposait et vendait déjà des marchandises variées. Le commerce permettait à l'entreprise de rester à flot, alors que sa propre production rencontrait souvent des difficultés. Un brevet fut déposé pour une « trousse de toilette pour automobilistes ». Elle contenait un réservoir d'eau avec un robinet extérieur, du savon, une serviette et une brosse à ongles.

La société Herm. Sprenger fournissait aux selliers et aux cantines de l'« armée des 100 000 hommes » ainsi qu'à la police des éperons, des étriers, des brides, des mors, des boucles pour harnais et des boucles de toutes sortes issus de sa propre production. Mais ce sont les marchandises qui généraient le plus gros chiffre d'affaires. Il s'agissait de tous les articles achetés dans les cantines des soldats et des fonctionnaires : peignes, ciseaux, savon et porte-savon, brosses à ongles, brosses à vêtements, couteaux de poche, nécessaire à cirer les chaussures, boîte à cirage, nécessaire à couture, etc.

Selon le rapport d'activité de la Chambre de commerce et d'industrie de Hagen, dans le sud-ouest de la Westphalie, Sprenger fabriquait avec beaucoup de succès des éperons, des étriers, des mors, des ferrures pour voitures, des articles militaires, des mousquetons, des articles pour chiens, des boucles de bride, des boucles de ceinture, des boucles de ceinturon, des serrures de valise et toutes sortes d'articles de masse.

Sprenger employait alors 76 personnes, dont 48 ouvriers et 12 employés.

La vente aux cantines de la Wehrmacht après le réarmement a multiplié les ventes de marchandises. Alfred Sprenger a également acheté une presse qui a été raccordée à la transmission existante afin de presser des vitres latérales pour les tambours à câbles. À l'époque, les soldats posaient à pied les câbles de télécommunication et les câbles électriques.

Ce n'est qu'au cours de la Seconde Guerre mondiale que l'atelier de forgeage fut remis en service. On y fabriquait désormais des pièces d'armes et de munitions.

À la suite d'un contrôle fiscal, une décision de fermeture de l'ensemble de l'entreprise Sprenger a été prise le 26 février. Cette décision était due au fait que la forge était à l'arrêt le jour du contrôle en raison d'une réparation. Par ailleurs, l'entreprise était complètement obsolète et structurée de manière inorganique. Les méthodes de travail étaient irrationnelles et en partie trop artisanales. Après de longues négociations, il a été convenu que l'atelier de forgeage pourrait continuer à fonctionner sans changement et que la fabrication d'éperons pourrait se poursuivre.

Au cours des trois derniers mois, les capacités de production ont subi de graves changements. Les raids aériens ont détruit les voies de transport, les mines et les laminoirs. De ce fait, seules de très faibles quantités de charbon et de coke ont pu être acheminées, et ce à un rythme très lent. C'est plutôt par hasard que deux wagons de fer rond de 17 mm ont encore été livrés, alors qu'aucun autre matériau n'arrivait. Dans notre propre entreprise, le travail a souffert des nombreuses alertes aériennes, qui n'ont diminué qu'au cours des derniers jours de mars. L'approvisionnement en électricité a également été réduit à 50 % des valeurs précédentes. Le gaz n'était plus disponible depuis fin février. Seules quelques marchandises provenant de fournisseurs situés à proximité ont été livrées pour les activités commerciales.

Les marchandises produites, en particulier les services de table et les garnitures de cordage, les éperons et de nombreux autres articles de première nécessité, n'ont pas pu être livrées, car toutes les expéditions étaient paralysées. Il était toutefois encore possible de vendre certaines marchandises sur place, notamment des articles militaires, des articles de cantine, etc.

Les activités commerciales ont continué à décliner en raison de la pénurie croissante de matières premières. Des instructions de fabrication avaient été données pour la production d'accessoires de vaisselle, avec un numéro de commande de la Wehrmacht pour une réalisation urgente.

Le carnet de commandes n'avait pas changé. À l'occasion d'un contrôle fiscal, la production relativement importante d'éperons a été contestée. Il était donc prévu de l'intégrer dans le programme d'armement de l'infanterie à la place de la fabrication de brides, particulièrement nécessaires à l'époque.

L'opposition de Reinhard Sprenger contre la décision de fermeture n'a pas encore reçu de réponse. Cependant, trois autres contrôles fiscaux ont eu lieu. L'entreprise n'a pas été informée des résultats de leurs délibérations.

Il n'y avait plus assez de charbon ou de coke pour poursuivre la production. On se débrouillait avec du charbon boueux. Il s'agissait de poussière de charbon humide, plus liquide que solide, que l'on « versait » dans le four à l'aide d'une pelle à charbon.

Le 13 mars, des dégâts aériens ont été causés par une bombe qui est tombée sur la voie ferrée de la Reichsbahn, en diagonale en face du bâtiment administratif, à une distance d'environ 30 mètres, ainsi que par des tirs d'armes embarquées provenant d'avions ennemis volant à basse altitude. Outre la plupart des vitres de l'entreprise et de l'immeuble commercial, les lucarnes au-dessus de l'atelier de presse et de l'atelier de forge ainsi que le toit de l'atelier de forgeage ont été endommagés. La majeure partie de ces dommages a été réparée par nos propres moyens, ce qui a malheureusement entraîné un arrêt complet de l'activité pendant quatre jours.

Il ne restait plus que des réserves minimes de coke et de charbon. L'approvisionnement en électricité devait être complètement interrompu dans les jours suivants. Il était donc impossible de continuer à travailler. Dans l'entreprise, un outilleur s'occupait de la fabrication d'outils, tandis que d'autres membres du personnel permanent rangeaient, réparaient les machines et effectuaient des modifications qui auraient dû être réalisées depuis longtemps. Elles n'avaient pas été effectuées en raison de la priorité accordée à la production de produits importants pour l'effort de guerre.

En raison de l'aggravation de la situation, l'activité commerciale de Sprenger avait déjà été suspendue le 13 avril 1945. La reprise de la production dépendait d'une autorisation de l'administration militaire, qui n'accordait des « permis » que pour la fabrication urgente. La liste des priorités prévoyait notamment la fabrication de ferrures pour l'agriculture, de sorte que la production de ferrures pour la vaisselle a servi de base à la demande d'autorisation de reprise de la production.

Une demande en ce sens a été déposée dès que possible, mais l'autorisation n'était pas envisageable en raison des quantités de charbon nécessaires à la production d'électricité.

L'intention était désormais de fabriquer des articles ménagers tels que des poêles à frire, des pelles à charbon, etc. De plus, la fabrication de cendriers en forme d'éperons fut lancée, ce qui semblait intéressant car ils étaient très prisés par les soldats des puissances victorieuses comme souvenirs de l'Allemagne vaincue.

Au cours des derniers mois, la fabrication d'accessoires pour la vaisselle a encore été importante. Des accessoires en cuir ont été fabriqués pour les commerces. De plus en plus de clients ont été visités, qui ont montré un grand intérêt pour tous les stocks de marchandises, ce qui a permis de réaliser des ventes considérables à partir de l'entrepôt.

On tenta d'atteindre un nouvel objectif de production en fabriquant des articles ménagers.

Vers septembre 1945, l'occupant britannique accorda le « petit permis ». L'entreprise était désormais autorisée à fabriquer et à commercialiser officiellement ses produits. Les ventes s'appuyaient sur le dernier catalogue de 1938/15, qui comprenait entre autres quelques articles pour le sport canin. Les faibles stocks furent rapidement écoulés.

Malgré ses efforts pour obtenir des commandes directes de l'armée d'occupation britannique, Sprenger n'obtint pas l'autorisation de production, le « grand permis » qu'il avait demandé, mais il réussit à fabriquer à la main de petits articles, notamment des cendriers en aluminium. Dans le commerce, Sprenger obtint des commandes importantes pour des accessoires en cuir, des articles en acier et d'autres produits.

L'intention était de fabriquer, en collaboration avec la société ROTI (Ober-Ing. Rohrmann et Ing. Tillmann), des appareils électriques tels que des gaufriers et des appareils de cuisson, mais le projet a d'abord échoué en raison de l'approvisionnement incertain des accessoires nécessaires et des mesures de restriction de l'électricité imposées par le gouvernement militaire.

L'atelier de forgeage reprit la fabrication régulière de brides. En septembre, un four à gaz destiné au moulage en coquille arriva. Il devait servir à la fabrication de peignes en aluminium pour crinières et d'autres articles en métal léger moulés en coquille.

Au printemps, nous avons reçu des bons d'achat de fer. Cela facilitait certes l'approvisionnement en matériaux et en quincaillerie, mais cela était « compensé » de manière renforcée, c'est-à-dire que la marchandise était facturée « normalement », mais un montant supplémentaire était versé « au noir », ou nous recevions en échange des denrées alimentaires qui étaient distribuées au personnel. Certains clients offraient en « supplément » des produits qu'ils fabriquaient : valises, mallettes ou portefeuilles. Ceux-ci étaient remis aux fournisseurs afin d'obtenir de nouvelles matières premières en échange.

L'autorisation de production illimitée arriva enfin le 3 janvier 1947. La première allocation de charbon eut lieu en février. Elle était très importante, car l'hiver était exceptionnellement froid et long. À cela s'ajouta une coupure totale d'électricité pendant environ 4 semaines. Pendant cette période, seuls des travaux de montage purent être effectués.

À la mi-juin, la fabrication de sandales en bois a été lancée. Les machines nécessaires, en particulier une scie à ruban, ont été fabriquées dans notre propre usine. Le chiffre d'affaires des produits manufacturés a continué de s'améliorer, ce qui s'explique également par le bon développement de la production de sandales. Cependant, le manque de main-d'œuvre et de bois approprié a posé de grandes difficultés. L'obtention d'un permis de production ne semblait pas encore nécessaire, car aucun autre permis de production n'était accordé pour le moment en raison de la pénurie de matériaux.

La société Herm. Sprenger fabriquait des sandales en bois pour femmes et hommes et faisait la promotion de ces chaussures à l'aide de tracts. Ceux qui souhaitaient se faire fabriquer une paire de sandales devaient fournir le cuir approprié pour la tige, par exemple du cuir usagé provenant de mallettes.

Le délai de fabrication était d'environ 14 jours après la livraison du cuir à la direction de l'entreprise. La fabrication de ces sandales n'a été possible que parce que la majeure partie du bois nécessaire à la fabrication des semelles provenait de la scierie de M. Dürr, le beau-père d'Herbert Sprenger. Cette fabrication n'a certes pas généré beaucoup de bénéfices, mais elle a permis à l'ensemble de l'entreprise de combler le manque temporaire de commandes.

Pour la première fois, il fut également possible de fabriquer de petites boucles moulées, pour lesquelles il existait une demande particulière. De petites quantités d'accessoires en laiton pour harnais purent également être produites ; cependant, la fabrication d'accessoires en argenté pour harnais échoua en raison du manque de matière première.

À long terme, la fabrication de ferrures pour harnais sous sa forme actuelle ne promettait pas une exploitation optimale de l'entreprise. L'intention était de fabriquer soi-même d'autres ferrures pour l'industrie du cuir.

Les salons de Hanovre et Leipzig ont été approvisionnés au printemps afin d'évaluer les possibilités en matière d'exportation et de commerce interzonal. Les sandales sont restées un « article d'échange » très prisé.

À partir du 21 juin 1948, jour de la réforme monétaire, tout a changé.

Alors qu'auparavant, les clients venaient demander des marchandises, « désormais, les fournisseurs nous envahissaient ». Au bout de deux semaines seulement, plus personne ne demandait de bons d'achat de fer. Le nouveau mark allemand, très convoité, régulait le commerce des marchandises. Nous avons mis en place un fichier des stocks, car les demandes des magasiniers arrivaient souvent trop tard, parfois même seulement lorsqu'il n'y avait plus rien en stock. Avec la réforme monétaire, la fabrication de sandales en bois a été abandonnée.

En septembre, les livraisons de matériaux de fabrication se sont améliorées. Il a notamment été possible d'acheter du laiton et du maillechort pour la fabrication d'attelages pour chevaux.

Les retards dans la livraison des colliers de dressage achetés auprès de la société Wilh. Naumann à Iserlohn étaient insupportables. Afin de mieux répondre à la demande, l'idée est venue de fabriquer ces articles soi-même. L'entreprise a mis en place un système de fabrication de colliers de dressage à partir de fil métallique de 3 mm.

L'entreprise fabriquait et commercialisait ses produits sous la devise « Tout pour le chien ! ». Il n'y avait en effet presque plus de chevaux et, bien sûr, très peu de cavaliers. Les commandes affluaient, mais il n'était pas facile de satisfaire toutes les demandes. Il fallait des morceaux de fil métallique droits, arrondis aux extrémités, pour trois tailles d'articulations différentes. Ces morceaux de fil métallique étaient pliés en maillons en quatre à cinq étapes, un processus coûteux et difficile, mais qui permit bientôt de satisfaire toutes les demandes des propriétaires de chiens. La modernisation des installations de l'usine était désormais l'objectif principal de la direction. La volonté de fer, le courage de prendre des risques et l'économie personnelle des propriétaires permirent de nouvelles acquisitions pour l'usine et sa modernisation. Bientôt, un puissant moteur électrique a pu être utilisé pour entraîner les transmissions à la place de la vapeur. Au cours d'un travail minutieux de longue haleine, toutes les machines ont été progressivement équipées de moteurs électriques jusqu'au début de l'année 1949.

Herbert Sprenger a décroché des commandes intéressantes lors de ses voyages aux États-Unis. Les clients ont commandé de grandes quantités de chaînes de différentes longueurs et avec différents équipements. Reinhard Sprenger a notamment décroché d'importantes commandes pour l'équitation et les sports canins lors de ses voyages en France.

L'exposition organisée lors de la foire de printemps de Leipzig a rencontré un vif succès auprès de la clientèle. Dans le cadre d'un accord spécial conclu avec la foire de Leipzig, des transactions officielles ont pu être réalisées pour la première fois avec la zone Est.

Les ventes dans la zone Est et à Berlin ne démarraient que très timidement. À Berlin, la situation financière de la clientèle était très précaire, de sorte que les ventes ne pouvaient se faire qu'avec une grande prudence. D'un autre côté, le faible cours du mark est-allemand permettait désormais d'acheter, via Berlin, les serrures à pêne dormant déjà utilisées auparavant dans la zone Est. Notre entreprise était ainsi en mesure de proposer des prix inférieurs à ceux des fabricants ouest-allemands.

La fin des années 40 marque le premier essor économique de l'Allemagne. On parle alors de « miracle économique ». Ceux qui travaillent dur ont aussi besoin de loisirs. Un autre mot magique des années 50 fait son apparition : le hobby.

Chez Sprenger, on identifie très tôt les tendances et on réagit en conséquence : articles pour les sports canins et les soins des chiens.

Puis, un jour, une grande frayeur est venue perturber les ventes aux États-Unis. L'entreprise qui fabriquait les chaînes soudées et prêtes à être emballées proposait aux États-Unis des chaînes similaires, nickelées et chromées, à des prix équivalents à ceux auxquels nous vendions les chaînes brutes non traitées.

Les ventes de chaînes pour chiens ne cessaient d'augmenter. Les nouvelles chaînes à maillons, en particulier celles d'une épaisseur de 2,0 mm, remportaient un franc succès. La fabrication de pinces pour laisses pour chiens fut lancée. Pendant plusieurs années, le fonte malléable, achetée auprès de fonderies de la région de Solingen, a été utilisée comme matériau de base. Finalement, les usines de clés de Solingen ont fourni une fonte plus précise et plus facile à travailler. L'inconvénient était toutefois la plus grande fragilité de ce matériau. Lors de l'utilisation, les parties avant se cassaient souvent. C'est pourquoi des essais ont été faits pour estamper les pinces à laisse pour chiens à partir de fil métallique.

On s'efforçait sans cesse d'obtenir des commandes pour des articles qui auraient une importance capitale et durable. Herbert Sprenger réussit ainsi à décrocher un contrat pour l'électrification des chemins de fer. Ce sont des agrafes en Kuprodur qui maintenaient la caténaire des chemins de fer. Une précision inhabituelle était exigée pour cette tâche. Celle-ci ne pouvait être obtenue qu'au moyen de plusieurs opérations. Chaque pièce était mesurée à l'aide de « gabarits ». Le cupronickel devait être acheté auprès de la même entreprise qui fabriquait ces agrafes. Celle-ci achetait également les produits finis et les livrait à la Bundesbahn.

Herm. Sprenger a exposé au salon de Francfort. C'est là que M. Arthur L. Rosenei, directeur de Reliance Intern. Pet Supply à New York, a découvert notre entreprise. M. Rosenei a été impressionné et a passé une commande importante. Aujourd'hui encore, Reliance Intern. Pet Supply est l'un de nos clients.

La commande de chaînes à maillons a justifié l'acquisition de la première et unique machine à chaînes à maillons. Elle était conçue pour des épaisseurs de fil de 1,4 à 1,8 mm et a pu être mise en service sans problème dès le deuxième trimestre.

Au cours de l'été, les premiers essais de fabrication de peignes métalliques pour chiens ont été réalisés, tant pour le toilettage des chiens que pour l'industrie du peigné. Le soudage et l'astuce permettant d'empêcher la soudure liquide de se lier au dos métallique lors de l'immersion nous ont été expliqués par un retraité de la forêt bavaroise qui avait fabriqué de tels peignes dans une usine de Thuringe jusqu'à la fin de la guerre. Nous avions nous-mêmes déjà acheté ces peignes là-bas auparavant.

Les peignes en laiton nickelé fabriqués étaient trop chers. Il fallait trouver une solution moins coûteuse. L'idée était de fabriquer les aiguilles soi-même. L'idée d'arrondir les deux extrémités du fil était bonne, mais les premiers essais furent décevants. La plupart des aiguilles sortaient tordues du rouleau. Cela suffit néanmoins pour fabriquer quelques centaines de peignes qui purent être présentés comme échantillons à la foire de Francfort. Les peignes en fer rouillaient facilement et il y eut des réclamations. La direction entendit alors parler d'une papeterie d'Aschaffenburg qui fabriquait du papier antirouille. Le papier était enduit sur une face. Cette couche s'évaporait très progressivement et ce qu'elle libérait dans l'air ambiant empêchait la formation de rouille.

La demande étrangère pour les produits HS s'est accrue.

Au printemps, un nouveau bain de nickel brillant plus grand a été installé dans l'atelier de galvanoplastie. Un autre bain de chrome a été ajouté. Les anciennes transmissions ont donc été progressivement démantelées. Les presses et les machines ont été équipées d'un entraînement individuel par des moteurs électriques appropriés. Vers la fin de l'année, AEG a livré la première machine à souder électrique pour les anneaux des chaînes de traction.

L'exiguïté des locaux au 2e étage du bâtiment de production a entraîné la démolition des anciennes installations d'affûtage ; les nouveaux blocs d'affûtage occupaient en effet beaucoup moins de place. L'assemblage des chaînes a ainsi pu continuer à se développer. Herbert Sprenger, toujours à la recherche de nouveautés, a mis au point une chaîne double.

Les fournisseurs de chaînes de Herm. Sprenger ayant augmenté leurs prix de 25 %, la direction a décidé de fabriquer toutes les chaînes elle-même. Les murs de l'atelier de sablage et de l'atelier de galvanisation ont été surélevés jusqu'au 2e étage. Ces modifications architecturales ont permis d'agrandir le département de galvanisation et de créer au 2e étage des espaces clairs qui ont ensuite permis d'étendre la production de chaînes.

Une salle spéciale, toujours fermée à clé, abritait deux machines de fabrication de chaînes légères et robustes ainsi que deux machines électriques de soudage de chaînes. Cet équipement a permis à l'entreprise de surmonter le risque majeur que représentait sa dépendance vis-à-vis des fournisseurs. Le nouveau procédé de fabrication n'a pas été breveté. On craignait en effet qu'il ne soit copié avec quelques modifications mineures. Pendant des années, il n'y a effectivement eu aucun autre fabricant de chaînes pour chiens soudées électriquement.

Les difficultés persistantes rencontrées depuis des années avec les fonderies métallurgiques ont été atténuées par l'ajout de deux nouveaux fournisseurs, ce qui était particulièrement important car les commandes d'accessoires pour bateaux ont été nettement plus importantes que les années précédentes.

Les nombreuses difficultés d'approvisionnement rencontrées ces dernières années étaient dues à des stocks insuffisants. Après avoir acheté les stocks nécessaires, il s'est avéré que l'espace manquait partout dans l'entreprise et dans l'entrepôt. L'achat d'une installation de chromage automatique était également prévu. Cependant, il n'était pas possible d'augmenter facilement les effectifs. Il n'y avait plus assez d'espace disponible. La décision a donc été prise de procéder à une nouvelle extension le long de la Weidenstraße.

Des graveurs de Lüdenscheid ont fabriqué les premiers outils pour les pinces à laisse pour chiens avec une durée de vie de 50 à 100 000 pièces. Une machine d'électroérosion et une rectifieuse plane professionnelle ont également été achetées.

Au troisième trimestre, l'emploi a augmenté encore plus fortement. Cela n'était pas seulement dû à l'important volume d'affaires réalisé dans le secteur des chaînes, mais aussi à des commandes importantes de boucles en provenance des États-Unis. La saison des ferrures pour bateaux était toujours inchangée et les articles d'équitation continuaient d'être très demandés. De nouveaux employés ont été embauchés en grand nombre, de sorte que le nombre total d'ouvriers et d'employés a dépassé pour la première fois la centaine. L'espace est devenu très restreint, en particulier dans la salle d'emballage et dans le service d'expédition. Il était prévu de construire un hangar dans le jardin entre la serrurerie et la forge et d'agrandir les sanitaires à l'est, à côté de la forge.

a été marqué par une hausse de la demande en ferrures pour bateaux. Même si les matières premières et les produits semi-finis étaient disponibles en quantité suffisante, il n'était pas possible de satisfaire toutes les demandes des clients. Des pénuries sont apparues, notamment en matière de main-d'œuvre, car l'agence pour l'emploi ne pouvait plus proposer de candidats en raison de la bonne situation générale de l'emploi. Il était également impossible d'augmenter les effectifs, car l'espace disponible dans l'usine n'était plus suffisant. La construction d'un nouveau bâtiment devenait de plus en plus urgente, si bien que celle-ci fut réalisée à la suite de la Scheuerei, sur trois étages et avec une surface bâtie d'environ 900 m².

Les premières manilles plates en acier inoxydable 4301 ont été achetées auprès de la société Höcker. Un an plus tard, ces manilles ont été fabriquées en interne à des prix bien plus avantageux.

Les ventes d'articles pour chiens ont augmenté à tel point que les machines à chaînes et à souder ont dû fonctionner en deux équipes. Deux nouvelles machines à chaînes et à souder ont été commandées, ainsi qu'une nouvelle machine à cintrer le fil métallique d'une capacité nettement supérieure pour la fabrication des maillons des colliers de dressage. Une nouvelle rectifieuse plane automatique a également été achetée pour l'atelier d'outillage.

La société Messmann est devenue le meilleur client, le plus gros client de tous les temps. Le nouveau nom de marque « Kessi » a également été couronné de succès. On achetait les crochets à pince, presque toutes les chaînes et de nombreux accessoires chez Sprenger.

Dans le domaine des accessoires pour bateaux, de nouveaux articles en acier inoxydable et en plastique ont été développés au cours des dernières semaines et présentés en octobre au salon nautique de Friedrichshafen. Il s'agissait de poulies pour yachts en acier inoxydable 4301 avec des rouleaux en plastique.

Les ferrures pour harnais de chevaux se vendaient plutôt bien. Cependant, les réclamations concernant le nickelage des ferrures Argentan, utilisé depuis plusieurs années, se sont multipliées à tel point que ce procédé a dû être abandonné. Les ferrures ont alors été livrées dans un emballage en peau, ce qui offrait une protection efficace contre le ternissement.

Dans le domaine des articles d'équitation, une bride et un étrier en acier inoxydable ont été lancés. Dans le domaine des ferrures pour bateaux, le choix en ferrures en acier inoxydable s'est considérablement élargi.

La fabrication de mors creux en acier inoxydable a commencé et a été brevetée. Avec la demande DGBM (demande de modèle d'utilité allemand) de mars 1971, Herbert Sprenger a déposé des mors à eau et à olive en acier inoxydable, découpés dans du fil métallique et des douilles. Mais le Japon et Taïwan ont copié cette nouveauté mondiale à un prix plus avantageux.

La préparation du travail a commencé avec une machine Ormig. Celle-ci imprimait les plans de travail et fournissait ainsi la base pour le calcul.

Début janvier, le nouvel ordinateur IBM System/3 a été mis en service.

Les affaires ont particulièrement bien marché en Allemagne dans le domaine des ferrures pour vaisselle. Les mors en acier inoxydable ont enregistré une hausse supérieure à la moyenne de leur chiffre d'affaires.

Les exportations ont connu une forte hausse dans le domaine des accessoires pour bateaux, la plus forte augmentation étant enregistrée pour les taquets coinceurs.

Cette année-là, Sprenger avait lancé un nouvel étrier en zamak moulé sous pression et chromé, dont le prix était si avantageux qu'il pouvait désormais rivaliser avec toutes les importations.

Pour la fabrication de boucles de bride en fil d'acier inoxydable, on acheta une machine à cintrer le fil de Bienne avec soudage électrique, qui permettait également de fabriquer d'autres articles.

La société Julius Huck & Sohn avait décidé de se retirer du marché des sports équestres. Sprenger a repris la vente à ses clients.

Le nouvel entrepôt à rayonnages hauts a été achevé et mis en service le 15 octobre. Il mesure 40 mètres de long, 18 mètres de large et 10 mètres de haut. Le gros œuvre offre de la place pour trois entrepôts de petites pièces, soit 2 750 compartiments pouvant supporter jusqu'à 250 kg. Le temps de traitement des appareils de commissionnement est inférieur à 60 secondes pour le transport aller-retour par tiroir de marchandises.

Un frein de corde a été développé, qui a été testé avec succès lors de l'Admirals Cup sous le nom de « Diad Stop » (Dieter Adomeit, Berlin). Ce frein maintenait la corde avec une force normale et pouvait être relâché sans grand effort. Le navigateur pouvait contrôler l'ouverture et la fermeture du frein. De plus, la sécurité contre une ouverture involontaire et donc un relâchement de la corde était garantie. Sprenger a rapidement introduit une gamme complète de produits de surf de la société néerlandaise Kubus, Naarden.

De plus, le « mors à picots » a été développé, incitant le cheval à jouer avec les pièces de cuivre insérées. Cela stimulait la salivation et le cheval mâchait mieux. Ce mâchonnement était nécessaire pour que le cheval devienne maniable. Cela peut être comparé à l'échauffement d'un sportif.

De plus, l'étrier de sécurité polyvalent Meroth avec articulation simple a été breveté.

Dans le domaine des accessoires pour bateaux, les nouveaux taquets coinceurs à roulement à rouleaux devraient désormais compléter la gamme de produits en 8 mm.

Dernièrement, on a commencé à utiliser la transmission par télécopie, ce qui a accéléré les contacts avec les clients et les fournisseurs. De plus, le logiciel Miacs a été introduit. Il s'agissait d'un système de planification et de contrôle de la production (PPS) de Honeywell Bull avec gestion des stocks, gestion des nomenclatures, calcul prévisionnel et simulation des coûts, gestion des besoins des commandes, détermination des besoins nets et gestion des plans de travail et des moyens de production.

Monsieur Reinhard Sprenger est décédé le 4 juin.

L'International Equestrian Corporation (IEC), dont faisaient également partie Cottage (GB), Skan Horse (DK), Foxwood (USA), Cavallier (CAN), International Saddlery (AUS), Ukal (F), Ageco Weco (B), Zaldi (E), Tattini (I) et Jansen (NL), a choisi HS comme membre. On espérait ainsi obtenir des améliorations du côté des fournisseurs et des clients.

Sprenger a reçu une commande de la Bundeswehr pour des ferrures de bateaux.

Sprenger a présenté un nouveau chariot à roulement à billes au salon Mets (Amsterdam).

En outre, l'entreprise Kannemeier & Koch à Langenhagen a été rachetée et vendait désormais en exclusivité et directement les mors KK.

Le nouveau taquet d'amarrage high-tech en plastique a été bien accueilli par les constructeurs navals Mader et Hein. Le Traveller II, plus grand, a été testé aux Pays-Bas et devait être présenté aux constructeurs navals allemands en octobre.

Sprenger a organisé son premier séminaire western avec 150 participants. M. Risley, un collaborateur de Foxwood qui fabrique des selles western, est venu des États-Unis pour faire une démonstration. Deux tentes ont été montées et quatre chevaux ont été utilisés dans la cour pour faire une démonstration des selles western.

Le nouvel alliage métallique Aurigan a fait l'objet d'une demande de brevet. Selon l'avis du professeur Happke et une expertise toxicologique de l'université vétérinaire de Hanovre.

Distribution des peintures de la société International en tant que l'un des 8 grossistes en peintures.

Lors du salon Interzoo qui se tient tous les deux ans en mai à Nuremberg, HS a présenté le nouveau K-Kollar, commercialisé sous le nom de K-Collar par le concédant de licence américain Klein, qui a été bien accueilli.

Une imprimerie moderne a été mise en place. Outre les économies réalisées grâce à la réduction des temps de trajet, on espérait également améliorer les conditions de travail. Une nouvelle presse à papier a été achetée.

Un séminaire sur les sports équestres a été organisé chez Sprenger pour 100 détaillants. Il portait principalement sur la formation aux produits, notamment les selles et brides western, ainsi que sur la visite de l'entreprise et de l'entrepôt.

De nouvelles charnières et drisses en acier inoxydable ont été présentées au salon Mets (salon professionnel des accessoires nautiques)

L'étrier System 4 à double articulation a été lancé. Cet étrier est doté d'une surface d'appui mobile qui place automatiquement le talon du cavalier dans la position basse souhaitée. De plus, en cas de chute, le cavalier peut se dégager beaucoup plus facilement de cet étrier.

Les mors de la société Kannemeier & Koch ont été perfectionnés pour donner naissance à la nouvelle série KK Ultra. L'embouchure anatomique est particulièrement agréable pour le cheval et favorise la souplesse, car elle permet au cavalier d'agir avec plus de sensibilité.

Transformation de la salle de danse en hall reliant la salle d'emballage et l'entrepôt.

Publication du livre « Führen mit Gefühl » (Diriger avec sensibilité).

Klaus Rainer Sprenger a démissionné de la direction.

De plus, les mors Dynamic RS ont été ajoutés à la gamme de produits. Ces mors peuvent être la solution pour les chevaux ayant des problèmes d'appui. Grâce à la forme ergonomique de l'embouchure, celle-ci s'adapte très bien à la bouche, une pression douce est exercée de manière uniforme sur la langue et les bords de la langue, ce qui favorise une mastication optimale.

Bow Balance est le nom de la nouveauté dans le catalogue de produits Sprenger. L'étrier BOW BALANCE combine plusieurs aspects qui contribuent à une équitation efficace et sûre. Grâce à son équilibre particulier et à la forme incurvée de la partie supérieure, il s'adapte encore mieux au cheval et est donc plus facile à utiliser. Le système à 4 articulations éprouvé peut aider à libérer le pied en cas de chute.

Le NeckTech, en instance de brevet, est la première alternative stable et fiable au collier d'éducation traditionnel. En imitant les crocs du chien, ce collier à chaîne exerce une influence naturelle sur l'animal.

a incité le département Recherche et Développement de SPRENGER à concevoir son propre fermoir inoxydable. Le ClicLock, en instance de brevet, offre des avantages tels qu'un boîtier robuste en acier inoxydable, une pièce en plastique de haute qualité résistante à l'eau de mer et une charge de rupture garantie de 200 kg. D'autres entreprises utilisent désormais le ClicLock dans leur production.

Achat de la rue Alexanderstraße pour créer des places de stationnement supplémentaires pour les employés.

Avec le matériau pour mors SENSOGAN®, SPRENGER a réussi à perfectionner le mélange de matériaux Aurigan. Le nouvel alliage renforce les propriétés positives d'Aurigan et offre une tolérance encore plus élevée pour la bouche extrêmement sensible des chevaux. Sa particularité réside dans la composition équilibrée de cuivre, de manganèse et de zinc. Le manganèse réduit considérablement la quantité de cuivre libérée dans la salive du cheval, ce qui permet de conserver beaucoup plus longtemps la belle couleur blanc doré. Le manganèse est quant à lui un oligo-élément important qui joue notamment un rôle essentiel dans la formation du tissu conjonctif ainsi que dans le métabolisme musculaire et énergétique, et qui peut avoir un effet positif sur la réduction du stress. De plus, le manganèse dégrade l'histamine et peut ainsi contribuer à prévenir les réactions allergiques.

Lancement de la série S-Block. La languette en acier inoxydable indéformable permet de reconnaître d'un seul coup d'œil le type de palier utilisé et l'épaisseur maximale du cordage.

Martin Sprenger assiste son père dans la direction de l'entreprise.